A NBR 13541-2 estabelece critérios claros para o descarte de lingas que apresentem determinados defeitos, a fim de garantir a segurança e a eficácia no uso desses componentes. Os defeitos que justificam o descarte são os seguintes:
1) Sapatilho mordendo o cabo: Esse defeito ocorre quando o sapatilho exerce pressão excessiva sobre o cabo, causando danos à sua estrutura. A mordida pode comprometer a integridade do cabo, levando a um risco significativo de falhas durante a operação. Quando essa condição é identificada, a linga deve ser descartada imediatamente para evitar potenciais acidentes.
2) Diâmetro interno do sapatilho reduzido em mais de 15%: A redução do diâmetro interno do sapatilho pode afetar o desempenho da linga, tornando-a inadequada para suportar as cargas para as quais foi projetada. Na ausência da dimensão original, deve-se considerar o diâmetro mínimo especificado como C, de acordo com a ABNT NBR 11900-1:2013, Tabela 1, e qualquer redução que exceda 15% também requer o descarte da linga.
3) Desgaste superior a 10% em algum ponto da coroa do sapatilho: O desgaste excessivo na coroa do sapatilho é um sinal de que a linga está se aproximando do fim de sua vida útil. Um desgaste superior a 10% compromete a capacidade de carga do sapatilho e pode levar a falhas durante a operação. Portanto, lingas com esse grau de desgaste devem ser descartadas para garantir a segurança.
4) Trincas detectáveis por inspeção visual: A presença de trincas em qualquer parte do sapatilho é um indicador crítico de que a linga não é mais segura para uso. Trincas podem se propagar sob tensão, resultando em falhas súbitas e perigosas. Assim, qualquer linga que apresente trincas visíveis deve ser descartada imediatamente.
Os olhais do tipo 1 podem ser fabricados com ou sem sapatilho, proporcionando flexibilidade em sua aplicação. Ao projetar ou instalar esses olhais, é crucial observar a distância mínima entre as presilhas, que deve ser de pelo menos 20 vezes o diâmetro do cabo. Essa medida é importante para garantir a segurança e a eficácia da conexão, evitando pontos de pressão que possam comprometer a integridade do cabo.
Além disso, os olhais do tipo 1 não podem ser utilizados em temperaturas superiores a 80 °C para cabos com alma de fibra e 100 °C para cabos com alma de aço. O respeito a esses limites de temperatura é fundamental, pois exposições a temperaturas excessivas podem deteriorar os materiais, afetando suas propriedades mecânicas e levando a falhas durante a operação. Portanto, ao utilizar olhais do tipo 1, é essencial considerar tanto a distância mínima entre presilhas quanto os limites de temperatura para garantir a segurança e a durabilidade do sistema de içamento.
Os olhais do tipo 2, assim como os olhais do tipo 1, podem ser confeccionados com ou sem sapatilho, oferecendo versatilidade em suas aplicações. É importante garantir que a distância mínima entre as presilhas seja de pelo menos 20 vezes o diâmetro do cabo. Essa especificação é crucial para manter a segurança e a eficácia da conexão, evitando que ocorram pontos de pressão que possam comprometer a integridade do cabo.
Além disso, os olhais do tipo 2 não devem ser utilizados em temperaturas superiores a 80 °C para cabos com alma de fibra e 100 °C para cabos com alma de aço. A observância desses limites de temperatura é essencial, pois temperaturas excessivas podem prejudicar as propriedades mecânicas dos materiais, aumentando o risco de falhas.
Conforme estabelecido nas normas NBR 11900-3 e 16541-2, esses laços não podem ser utilizados em contato com águas salgadas e superfícies abrasivas. A exposição a esses ambientes pode acelerar a corrosão e o desgaste dos materiais, reduzindo a vida útil dos olhais e comprometendo a segurança das operações. Portanto, é fundamental considerar tanto a distância mínima entre as presilhas quanto os limites de temperatura e as condições ambientais ao utilizar olhais do tipo 2.
Os olhais do tipo 3 têm as mesmas restrições de temperatura que os olhais do tipo 1. Isso significa que eles não podem ser utilizados em temperaturas superiores a 80 °C para cabos com alma de fibra e 100 °C para cabos com alma de aço, a fim de garantir a integridade dos materiais e a segurança durante a operação.
A principal diferença entre os olhais do tipo 3 e os olhais do tipo 1 é que, neste tipo, não existe uma presilha como acabamento na trança do laço. Essa ausência de presilha pode afetar a forma como o olhal se comporta sob carga, e sua construção deve ser cuidadosamente considerada para assegurar que mantenha a segurança e a funcionalidade esperadas. Portanto, ao utilizar olhais do tipo 3, é fundamental respeitar as mesmas restrições de temperatura e considerar a forma como o laço é confeccionado, garantindo que esteja apto para as aplicações específicas em que será utilizado.
Todo o comprimento da presilha deve incluir a extremidade morta do cabo, e essa extremidade deve ser visível após a prensagem. É importante que a ponta do cabo apareça fora da presilha em uma medida que não exceda a metade do diâmetro do cabo. Isso assegura que a conexão esteja adequada e minimiza o risco de falhas durante a operação.
De acordo com a NBR 13541-2, além das restrições relativas ao contato com água salgada e superfícies abrasivas, os laços do tipo 4 não podem ser utilizados em cargas suspensas. Essa restrição é essencial, pois a utilização desses laços sob condições de carga suspensa pode comprometer a segurança e a eficácia da aplicação, levando a riscos de falhas estruturais. Portanto, é fundamental seguir essas diretrizes para garantir que os laços do tipo 4 sejam utilizados de forma segura e apropriada.
A NBR 13541-2 recomenda a substituição da linga em serviço quando forem detectados, no mínimo, os seguintes critérios:
a) Seis arames rompidos distribuídos aleatoriamente em um comprimento de 6 vezes o diâmetro nominal do cabo (6d), ou quinze arames rompidos distribuídos aleatoriamente em um comprimento de 30 vezes o diâmetro nominal do cabo (30d). Isso assegura que a integridade estrutural do cabo não esteja comprometida.
b) Três arames rompidos em uma mesma perna do cabo, em qualquer comprimento de seis vezes o diâmetro do cabo (6d). A presença de múltiplos arames rompidos em uma única perna pode indicar uma fraqueza significativa.
c) Dois arames rompidos no interior do cabo, em qualquer comprimento de seis vezes o diâmetro do cabo (6d). Rompimentos internos são críticos, pois podem não ser visíveis e ainda assim comprometer a estrutura do cabo.
d) Três ou mais arames adjacentes rompidos. A presença de arames adjacentes quebrados sugere um dano significativo à estrutura do cabo e um risco elevado de falha.
e) A quantidade de arames rompidos na união do cabo de aço com a presilha deve ultrapassar um arame rompido se a construção do cabo for de 6×19 ou 8×19, ou dois arames rompidos se a construção for de 6×36 ou 8×36. Essa verificação é crucial para garantir que a conexão permaneça segura.
f) Corrosão severa, que pode ser interna, externa ou ambas. A corrosão reduz a resistência do cabo e pode levar a falhas prematuras.
g) Dobra, amassamento e colapso da alma do cabo, que são sinais de que o cabo não está em condições seguras para uso.
h) Evidências de sobreaquecimento, que podem incluir descoloração dos arames, perda de lubrificação ou vestígios de arco elétrico. Esses sinais indicam que o cabo pode ter sido exposto a condições prejudiciais que comprometem sua integridade.
Com relação à inspeção visual das presilhas, o cabo deve ser descartado caso haja:
1) Trincas detectáveis por inspeção visual ou por ensaios não destrutivos. Trincas podem ser um indicativo de falhas iminentes.
2) Abrasão ou amassamento severo, que pode comprometer a resistência do cabo e sua segurança.
3) Presilha ou trançado se soltando. A soltura de componentes críticos pode resultar em falhas durante a operação.
A observância desses critérios é essencial para garantir a segurança e a eficácia na utilização de lingas e cabos de aço.
A norma NBR ISO 11900 – Parte 4 estabelece os requisitos técnicos e diretrizes para a fabricação, inspeção e utilização de grampos leves e pesados para cabos de aço. Esses componentes são fundamentais para garantir a segurança e a eficiência em diversas aplicações industriais, onde a fixação segura dos cabos de aço é crucial.
De acordo com a norma, o olhar fixado com grampos deve ser capaz de suportar uma força equivalente a pelo menos 80% da carga de ruptura mínima do cabo. Essa exigência é vital para assegurar que a conexão permaneça segura sob condições de carga. Além disso, essa carga deve ser mantida por um período de 5 minutos, durante o qual o cabo não deve escorregar mais do que 1 mm no olhar fixado com grampos.
Essas diretrizes garantem que os grampos estejam adequadamente projetados e fabricados para suportar as tensões exigidas, contribuindo para a segurança das operações que envolvem cabos de aço. O cumprimento dessas especificações é essencial para prevenir falhas e garantir a eficácia das aplicações industriais em que esses grampos são utilizados.
A figura acima ilustra o posicionamento correto dos grampos no cabo de aço. É importante observar que o parafuso do tipo U deve ser colocado na perna morta do cabo, enquanto a base ou sede do grampo deve estar posicionada na parte viva. Esse arranjo é crucial para garantir que a força seja distribuída de maneira adequada e que o grampo mantenha uma fixação segura.
Dependendo do diâmetro do cabo de aço, é necessário instalar de dois a cinco grampos, respeitando uma distância mínima entre eles que deve ser equivalente à largura de um grampo. Essa distância é fundamental para assegurar que a fixação seja eficaz e que os grampos funcionem em conjunto sem interferência.
Após a fixação manual dos grampos, iniciando pelo mais distante do olhal, cada grampo deve ser apertado usando uma chave de torque. Essa etapa é crítica para garantir que a conexão esteja adequadamente tensionada. Após apertar o primeiro grampo, é recomendável que a extremidade do cabo seja ligeiramente carregada, se possível, antes de apertar os demais grampos. Essa técnica ajuda a garantir que a fixação permaneça estável sob carga.
A tabela apresentada mais abaixo fornece informações sobre o número de grampos necessários e os torques recomendados para a instalação adequada. O cumprimento dessas orientações é essencial para garantir a segurança e a eficácia da fixação dos cabos de aço.
Sob a ação das forças de tração, o diâmetro do cabo de aço pode diminuir ao longo do tempo. Essa redução é um fenômeno natural que pode ocorrer devido ao desgaste e à compressão do material. Por essa razão, é crucial verificar os torques de aperto das porcas dos colares para garantir que estejam corretos. Essa verificação não deve ser feita apenas após a primeira carga do cabo, mas também após cargas ocasionais subsequentes.
A regularidade na verificação dos torques de aperto é fundamental para manter a segurança e a eficácia do sistema. Se as medições indicarem que o torque não está dentro das especificações recomendadas, as porcas dos colares devem ser reapertadas conforme necessário. Essa prática assegura que a fixação permaneça firme e que o cabo continue a operar de maneira segura, minimizando o risco de falhas ou acidentes durante a utilização.
Como todos os materiais de içamento, os soquetes não devem apresentar deformação, corrosão severa ou perda de área metálica por abrasão que supere 10% de sua medida original. Essas condições podem comprometer a integridade estrutural e a segurança dos soquetes durante a operação.
Conforme estabelecido na NBR 11900-5, o ensaio de partículas magnéticas deve ser realizado em toda a superfície externa e interna dos soquetes. Esse ensaio é fundamental para a detecção de descontinuidades, como trincas e trincas a quente, que não podem ser aceitas. É importante destacar que as trincas devem ser inspecionadas de maneira rigorosa, pois qualquer comprometimento na estrutura pode levar a falhas catastróficas durante o uso.
Na fabricação caso sejam encontradas indicações lineares, estas podem ser esmerilhadas e suavizadas até uma profundidade máxima de 5% da espessura local do material. No entanto, é crucial que a dimensão final do soquete não fique abaixo do mínimo especificado nas normas. Essa abordagem garante que a segurança e a integridade dos soquetes sejam mantidas, permitindo que continuem a operar de forma eficaz e segura.
